Lösungen

  Reinigen: Stellen Sie sicher, dass die Oberfläche (Folie, Gehäuse oder Zielbereich) glatt, rostfrei, ölfrei und staubfrei ist. Passform prüfen: Positionieren Sie die nicht abgezogene Tastatur am Zielbereich, um die richtige Größe zu überprüfen. Ausrichten: Ziehen Sie etwa 10 mm der Schutzfolie ab (vorzugsweise von einer knopffreien Kante), befestigen Sie sie an der richtigen Stelle, bestätigen Sie die Ausrichtung und fahren Sie dann fort. Anbringen: Ziehen Sie die Folie schrittweise ab und kleben Sie die Tastatur auf, wobei die Krümmung der Tastatur ≤15° betragen sollte.   Einmal aufkleben — keine Neupositionierung, da dies die Klebeleistung beeinträchtigt. Halten Sie die Krümmung ≤15°. Drücken Sie die Tasten nur, wenn sie flach liegen; vermeiden Sie das Drücken ohne Folie oder wenn die Tasten freihängen (kann Metallkuppeln beschädigen oder Kurzschlüsse verursachen).   Behalten Sie die schützenden transparenten Folien auf beiden Seiten, um Kratzer auf Oberflächen oder Anzeigefenstern zu vermeiden. Nachdem Sie etwas aus der Originalverpackung entnommen haben, binden Sie den Rest wie zuvor locker wieder zusammen. Lagern Sie taktile Produkte aufrecht, um eine Schwächung des Tastfeedback durch langfristigen Druck zu verhindern. Schützen Sie Kabel/Anschlüsse — legen Sie sie nicht nach unten. Vermeiden Sie das gewaltsame Biegen von fensterbestückten oder taktilen Produkten (kann Kurzschlüsse, Kuppelversagen verursachen oder die Tastatur unbrauchbar machen). Lagern Sie bei Raumtemperatur, fern von Staub, Feuchtigkeit und korrosiven Gasen (sauer, alkalisch usw.).

    Einführung     Merkmale Motorisierter Druckhub: Pneumatische/elektrische Aktuatoren bewegen den Rakel und die Flutleiste (kein manueller Aufwand). Einstellbarer Druck: Präzise, wiederholbare Einstellungen für Rakel (Farbauftrag) und Flutleiste (Vorfüllen der Schablonen) gewährleisten gleichmäßige Drucke. Kontrollierte Geschwindigkeit: Elektronisch/pneumatisch eingestellte Rakelgeschwindigkeit erhält die Qualität bei Tinten unterschiedlicher Viskosität aufrecht. Präzise Off-Contact-Einstellung: Einfaches Einstellen des Abstands zwischen Sieb und Substrat für sauberes Mesh-Snap-Back. Einstellbare Hublänge: Benutzerdefinierte Start-/Endpunkte optimieren die Zyklen für verschiedene Bildgrößen. Integrierte Passgenauigkeit: X-, Y- und oft Rotations-Mikroeinstellungen ermöglichen eine präzise Mehrfarbenausrichtung.

  PC: Mit guten physikalischen und chemischen Eigenschaften arbeitet es mit verschiedenen Tinten und ist das am häufigsten verwendete Material. Erhältlich in matten und glänzenden Ausführungen. Matte Oberflächen, die gewählt werden, um Lichtstörungen mit Steuerungssystemen zu vermeiden, reflektieren das Licht diffus (keine starke Blendung) und verbergen Kratzer. Glänzende Oberflächen, obwohl sie diese Eigenschaften nicht haben, weisen lebendige Farben auf — ideal für hochdekorative, wenig berührungsintensive Szenarien oder spezielle Anzeigebereiche wie LCD-Bildschirme.     PVC: Kostet etwa die Hälfte von PC und senkt die Produktionskosten. Es hat eine gute Duktilität, die 3D-Muster durch Kaltpressen ermöglicht. Glänzendes PVC, in der Regel über 0,5 mm dick mit wasserbasiertem Papier auf beiden Seiten, wird oft für dekorative Paneele verwendet. Mattes PVC, unter 0,3 mm dick, ist als fixlange Bögen erhältlich (keine Rollen).     PET: Wird selten verwendet, da seine Eigenschaften meist durch PC ersetzt werden können, außer für spezielle Anforderungen (z. B. Isolierung, Belastbarkeit, Lösungsmittelbeständigkeit). Typischerweise glänzend und transparent; einige wenige matte Produkte (z. B. die Kimoto KB-Serie aus Japan) haben feine Oberflächen. Im Gegensatz zur mechanisch kalandrierten matten Oberfläche von PC ist der matte Effekt von PET weniger ausgeprägt.  

Grafik-Overlay: Obere Schicht (PET/Polycarbonat) mit gedruckten Symbolen, die das Innenleben schützt und die Benutzerinteraktion ermöglicht. Klebstoff: Druckempfindlich, verbindet Schichten und behält gleichzeitig die Flexibilität bei. Leitungsschicht: Kern mit Polyimid-Substrat und geätzten Kupfer-/Silber-Leiterbahnen. Abstandshalter: Polyesterfolie mit Luftspalten, die die Stromkreise trennt, um versehentlichen Kontakt zu vermeiden. Untere Stromkreis-/Trägerschicht: Steife/flexible Rückseite für die Struktur; enthält oft Anschlüsse für externe Geräte.   Betätigung: Durch Drücken des Overlays wird der Luftspalt des Abstandshalters zusammengeklappt, wodurch obere und untere Stromkreise in Kontakt kommen. Stromkreisschluss: Leiterbahnen treffen sich und senden ein Signal an die Geräte-Steuerung. Taktiles Feedback (optional): Kuppeln unter dem Overlay erzeugen ein "Klick" für eine bessere Benutzererfahrung. Signalübertragung: Der Stromkreisanschluss des FPC (oft mit einem ZIF-Anschluss) sendet Signale an die Leiterplatte.   Materialien und Anpassung   Vorteile  

Der Seidenschirmdruck ist eine flexible, bewährte Methode, die weit verbreitet verwendet wird, um detaillierte Muster auf Acrylplatten zu übertragen, und wird in Beschilderung, Dekoration und Industrie eingesetzt.Dank seiner Kombination aus Genauigkeit und FestigkeitHier finden Sie eine Aufschlüsselung der folgenden Schritte beim Seidenschirmdruck für Acrylplatten der Lunfeng Technology:     EntwurfBeginnen Sie mit der Gestaltung von Entwürfen mit Vektorsoftware wie Adobe Illustrator, die eine Skalierung ohne Verlust der Klarheit ermöglicht.Diese Designs werden dann auf transparenten Film gedruckt, um als Schablonen zu dienen (Positive)Für Drucke mit mehreren Farben benötigt jede Farbschicht einen eigenen Film, um einzelne Bildschirme herzustellen. FilmschaffungEin feiner Maschenschirm (in der Regel aus Polyester oder Nylon) wird mit einer lichtempfindlichen Emulsion beschichtet.Die Anzahl der Entwürfe hängt von der Komplexität ab.Nach der Beschichtung wird der Bildschirm an einem dunklen Ort getrocknet. Der Filmpositiv wird über den mit Emulsion beschichteten Bildschirm gelegt und beide werden UV-Licht ausgesetzt.Diese Belichtung verhärtet die Emulsion überall, außer dort, wo das Design auf dem Film das Licht blockiertDer Bildschirm wird dann mit Wasser gespült, um die ungehärteten Emulsionen zu entfernen und das Schablone zu enthüllen. Vorbereitung der AcryloberflächeDie Oberfläche der Acrylplatte muss makellos sein, um sicherzustellen, dass die Tinte ordnungsgemäß haften bleibt.mit einer Dicke von mehr als 50 g/m2, ist es wichtig, vorher zu testen, wie gut der Bildschirm mit der Oberfläche funktioniert. Einrichtung der DruckereiDas Acrylblatt wird mit Hilfe von Klemmen oder Vakuumsaugung auf das Druckmaschinenbett befestigt.eine präzise Ausrichtung (Registrierung) gewährleistet istDer Abstand zwischen dem Bildschirm und dem Blatt wird eingestellt (in der Regel auf 1/8 Zoll), um eine Verschmutzung zu vermeiden. Drucken beginnen   Zunächst wählen Sie die richtige Tinte aus: je nach Projektanforderung können Sie auch auf Lösungsmittelbasis, UV-heilen oder speziell auf Acryl basierende Tinte wählen. Verwenden Sie eine Quetschmaschine, um die Tinte gleichmäßig über den Bildschirm zu verteilen (Flutbeschichtung), um das offene Netz zu füllen. Halten Sie den Quetscher in einem 45-Grad-Winkel und üben Sie gleichmäßigen Druck aus, um die Tinte durch den Bildschirm auf das Acryl zu übertragen.Lassen Sie jede Schicht trocknen, bevor Sie zur nächsten wechseln.   Verhärtung mit TinteEine ordnungsgemäße Verhärtung ist der Schlüssel, um sicherzustellen, dass die Tinte gut anhaftet und dauerhaft bleibt.   Für Farben auf Lösungsmittelbasis: Lassen Sie sie zunächst 10-15 Minuten lang an der Luft trocknen und dann 20-30 Minuten lang bei 120-150°F trocknen. Für UV-Tinte: Sie heilen sofort, wenn sie UV-Lampen ausgesetzt sind.Befolgen Sie stets die Anweisungen des Herstellers bezüglich Temperatur und Zeit, um zu vermeiden, dass die Tinte zerbricht oder schält.   Qualitätskontrolle und FertigstellungÜberprüfen Sie die Acrylplatte auf Fehler wie Blasen, Streifen oder Fehlausrichtung.Hinzufügen eines durchsichtigen Acryllaminats, um das Design vor Kratzern und Verblendungen durch UV-Strahlen zu schützen.

Membranschalter, die in der modernen Elektronik üblich sind, sind stark auf die Materialauswahl für ihre oberen und unteren Schaltkreisschichten angewiesen, die aus flexiblen Substraten mit gedruckten leitfähigen Tinten bestehen.Zu den wichtigsten Faktoren bei der Materialauswahl gehört die Leitfähigkeit, Haltbarkeit, Umweltbeständigkeit und Kosten.     Substrate PET: Das beliebteste Substrat, das eine gute Dimensionsstabilität, chemische/feuchtigkeitsbeständigkeit, Flexibilität, eine glatte Druckfläche und niedrige Kosten bietet, ideal für die Produktion in großen Mengen. Einzigartig: Eine teurere Alternative mit höherer thermischer und chemischer Beständigkeit, geeignet für extreme Umgebungen. FPC auf PI-Basis: Sehr flexibel, mit hohen Temperaturen und komplexen 3D-Formen beständig.   Leitfarben Tinte auf Silberbasis: Für eine ausgezeichnete Leitfähigkeit mit Silberpartikeln in einem Polymerbindemittel weit verbreitet. Kohlenstofffarbe: weniger leitfähig, aber langlebig, chemikalienbeständig und verschleißbeständig. Graphitfarben können auch allein (für geringere Leitfähigkeit) oder mit Silber verwendet werden, um Leitfähigkeit, Kosten und Haltbarkeit auszugleichen.   Schlussfolgerung Die Wahl des Materials ist der Schlüssel zur Leistungsfähigkeit der Membranschalter. PET dominiert als Substrat, während Silber und Kohlenstofffarben die Hauptstützen für Schaltkreise sind.Sie halten die Membranschalter in der Elektronik.